본 제조 시설은 효율적인 자재 수급과 원활한 제품 출하를 위해 트럭 야드, 부품 및 제품 창고, 현장 사무실 등이 유기적으로 배치된 전체 공정 레이아웃을 기반으로 운영되고 있으며, 구체적으로는 7개의 마운트 라인과 고정밀 3D-3L AOI 4개 라인, 그리고 ICT 및 FCT 장비와 바코드/QR 마킹기를 보유한 제1 생산 구역과 더불어 라우터 4대, 컨포멀 코팅기 3대, 웨이브 및 셀렉티브 솔더링 머신, 조립 라인, 4대의 EOL 장비 및 최종 테스트와 포장 공정을 포함한 제2 생산 구역을 통해 고도화된 양산 능력을 확보하고 있고, 개별 SMT 라인(SMT-1~7) 내에서 인로더, 인쇄기, SPI, 마운터, 리플로우, AOI 및 언로더로 이어지는 정밀한 실장 공정 흐름을 체계적으로 가동하고 있을 뿐만 아니라, MES 전문 프로그래머를 통해 SPI, 마운터, AOI와 같은 핵심 공정은 물론 수삽, 프레스 핏, 각종 조립 및 내전압 테스트와 최종 출하 단계에 이르기까지 제조 전 과정의 데이터를 실시간으로 연동하여 제품 생산의 최적화와 철저한 공정별 추적성 관리를 실현하고 있으며, 무엇보다 SMT 공정에서의 치명적인 실장 오류를 원천 차단하기 위해 원자재 창고의 바코드 발행 및 부착부터 시작하여 마운터 장비의 자체 프로그램으로 진행하는 1차 검증과 MES 시스템을 통한 2차 자재 매칭 검증, 그리고 최종적인 초도 생산품 LCR 측정 검사까지 완료하여 품질이 확인된 경우에만 라인 투입을 진행하는 정교한 다단계 오삽 방지 시스템을 가동함으로써 생산의 정확도와 품질 신뢰성을 극대화한 스마트 제조 및 양산 품질 관리 체계를 성공적으로 운영하고 있습니다.

첨단 SMT 라인으로 고정밀 전장 부품을 생산합니다 

MES 기반 스마트 공정으로 무결점 품질을 실현합니다. 

최신 자동화 설비가 24시간 안정적인 양산을 지원합니다 

엄격한 품질 관리로 글로벌 수준의 신뢰를 구축합니다 

본 제조 시설은 기계적 자동화가 대체하기 어려운 고도의 섬세함이 요구되는 작업이 집중된 제2 생산 구역(Production #2) 내에서 숙련된 전문 인력의 정교한 수작업을 통해 제품의 품질을 완성하는 수삽(Manual Insertion) 및 조립 라인을 핵심적으로 가동하고 있고, 구체적으로는 SMT 공정을 마친 기판 위에 전문 작업자들이 직접 수삽 스캔(Scan)을 실시하여 투입될 자재의 일치 여부를 전산상으로 엄격히 확인한 후, 사람의 섬세한 손길과 예리한 시각적 판단이 필수적인 수삽 실장 작업과 리터치(Retouch) 및 세척 과정을 정밀하게 수행함으로써 기계적 한계를 극복하는 인력 중심의 장인급 제조를 구현하고 있으며, 이러한 모든 수작업 공정은 단순히 노동력에 의존하는 것이 아니라 MES 전문 프로그래머가 설계한 지능형 시스템과 실시간으로 연동되어 수삽, 프레스 핏(Press Fit), 그리고 세분화된 조립 1, 2, 3 단계에 이르기까지 각 공정별 작업 데이터가 투명하게 수집됨으로써 생산의 최적화와 철저한 공정별 추적성 관리를 동시에 실현하고 있고, 더불어 4대의 라우터와 3대의 컨포멀 코팅기, 웨이브 및 셀렉티브 솔더링 머신 등 전문화된 장비들과 인력의 유기적인 협업을 통해 복잡한 사양의 제품도 오차 없이 양산함은 물론, 최종 단계인 내전압 테스트와 4대의 EOL 장비를 통한 전수 검사 및 포장 과정에 이르기까지 전 제조 생태계에서 인간의 숙련된 기술력과 정성을 핵심 가치로 삼아 기계적 정확성과 인간의 유연한 대응력이 완벽한 조화를 이루는 독보적인 양산 품질 관리 및 정밀 제조 체계를 성공적으로 운영하고 있습니다.

숙련된 전문가의 섬세한 손길로 기계적 한계를 극복하는 고도화된 수조립 공정입니다 

수납 스캔을 통해 투입 자재의 일치 여부를 전산상으로 엄격하게 관리합니다